Primeur in Stuifzand: betonpuin terug naar zijn oorsprong

Sloopbedrijf Bork is een van de initiatiefnemers van een unieke fabriek die betonpuin volledig scheidt in zijn oorspronkelijke grondstoffen. Na tien jaar ontwikkeling is de Circulair Mineraal fabriek nu in bedrijf. Daarnaast beheert Bork een opslagplaats voor materialen: Tussenstation.

Categorie: Interviews

Door: redactie, 31 oktober 2025

De nieuwe Circulair Mineraal fabriek in het Drentse Stuifzand markeert een keerpunt in betonrecycling. Waar betonpuin nu vooral als fundatiemateriaal onder wegen verdwijnt of hooguit als grindvervanger dient, haalt de installatie de oorspronkelijke grondstoffen er weer uit. Commercieel manager Arnout Vos en projectleider Gijs Bork lichten toe wat de nieuwe fabriek en het al wat langer bestaande Tussenstation te bieden hebben.

De Circulair Mineraal Fabriek in Stuifzand

Wat doet de Circulair Mineraal Fabriek precies?

Arnout Vos: ‘De standaard in betonrecycling is momenteel: grindvervanger produceren. Circulair Mineraal gaat twee stappen verder. Het doel is de oorspronkelijke grondstoffen die ooit het beton in gingen, er weer uithalen en opnieuw inzetten in de keten. We winnen de cementsteenfractie, de zandfractie en de grindfractie terug. De machine produceert vier stromen: cementsteenpoeder, betonzand en twee soorten betongranulaat. Deze materialen gaan rechtstreeks terug naar de betonindustrie voor nieuw constructief beton.'

Hoe is dit tot stand gekomen?

'Circulair Mineraal is in 2016 opgericht door Dick Eerland, die een zestal familiebedrijven om zich heen verzamelde. Via trial and error en innovatie hebben we een gepatenteerde breek- en zeeftechniek ontwikkeld waarmee we het cementsteenpoeder kunnen scheiden van de overige stromen. We produceren een cementsteenpoeder van nul tot vijfhonderd micron, betonzand van vijfhonderd micron tot vier millimeter, en betongranulaat van vier tot elf en elf tot 22 millimeter.'

Wat maakt die cementsteenfractie zo bijzonder?

'We zijn parallel aan dit traject in gesprek met de TU Eindhoven. Een professor met internationale studenten doet proeven met ons cementsteenpoeder. Daaruit blijkt dat het materiaal gerecarboniseerd kan worden – het cement kan opnieuw actief worden gemaakt. Op labschaal zien we dat dit werkt. Als we dit op productieschaal realiseren, kunnen we het materiaal inzetten als cement reducerend materiaal. Je zou dan vijftien tot vijftig procent minder primair cement nodig hebben. Zover zijn we nog niet. Nu zetten we het in als vulstof, een alternatief voor vliegas of kalksteenmeel, met een veel lagere milieu-kostenindicator.'

Wanneer verwacht je dat het cement reducerend kan werken?

'Ik verwacht dat we daar over vijf à tien jaar zijn. Het vindt nu op laboratoriumschaal plaats, het is geen eenvoudige techniek. Wie die rol in de keten naar zich toe trekt, is nog maar de vraag. De primaire cementindustrie volgt dit nauwgezet, brancheverenigingen kijken ernaar. Dat zul je met elkaar moeten doen, waarbij iedereen zijn eigen rol kent.'

Gijs Bork (l) en Arnout Vos in de fabriek

Zes concurrerende familiebedrijven werken samen. Hoe gaat dat?

'Wat ons verenigt is dat het soortgelijke bedrijven zijn, allemaal familiebedrijven actief in sloop, infra en recycling. Daardoor hebben we grip op de kwaliteit van het inputmateriaal. We zijn geografisch goed verdeeld over Nederland. Wij zijn de meest noordelijke partij vanuit Stuifzand, de meest zuidelijke is Janssen in Maastricht. Als één partij het alleen had moeten doen, was de investering veel te groot geweest. Door samen te werken hebben we meer investeringskapitaal en innovatiecapaciteit.'

Hoe reageert de markt op jullie product?

‘In Europa hebben we afgesproken dat we in 2030 vijftig procent circulair zijn, in 2050 honderd procent. Initiatieven zoals die van ons dragen daar flink aan bij, waardoor er grote interesse vanuit de markt is. Wel is er voortdurend aandacht voor kwaliteit. Die moet gewoon goed zijn. Het hele proces wordt extern getoetst, we hebben productcertificaten. Het onderscheidend vermogen zit in die kwaliteitsslag en de milieu-impact van je producten. Er zijn goedkopere alternatieven, maar die zijn qua milieu-impact niet zo goed.'

Hoeveel betonpuin willen jullie verwerken?

'Er komt ongeveer vijftien miljoen ton betonpuin per jaar vrij in Nederland. De helft daarvan hebben we met huidige wetgeving sowieso nodig als funderingsmateriaal. We richten ons op de lange termijn op de helft van de overige zes miljoen ton: drie miljoen ton. We zijn net begonnen en voor 2026 mikken we op vijftig- tot honderdduizend ton als Circulair Mineraal BV.'

Dat is een steile groeicurve. Wat is daarvoor nodig?

'Nu verdwijnt nog veel betonpuin onder de weg als fundatiemateriaal. Je moet met elkaar werken aan het behouden van grondstoffen, bijvoorbeeld door bij aanbestedingen daarop in te zetten. Vanuit wetgeving en de branche wordt hard aan normeringen gewerkt.'

Zijn er concurrerende initiatieven?

'Zeker, we zijn niet alleen. Er zijn meer partijen die soortgelijke processen opzetten. Dat is ook niet erg. Dé oplossing bestaat niet. Uiteindelijk moet je het met elkaar als branche en bedrijven oplossen.'

Gijs, wat is jouw rol hierin als projectleider?

Gijs Bork: 'Ik probeer in projecten zoveel mogelijk betonpuin hoogwaardig vrij te krijgen, zodat het door de CM-installatie kan. Bij aanbestedingen en aanvragen van werken stuur ik erop aan dat al het betonpuin bij ons de installatie ingaat. Dat hoeft niet per se van ons of van één van de zes bedrijven te komen. We willen eigenlijk al het beton dat verwerkt moet worden, door onze installatie halen.'

Wat zijn de grootste uitdagingen op de slooplocatie?

'Het zit vooral in de voorbereiding. Vroeger werkten we veel met natte verbindingen – we hebben gebouwen volgepurd om het zo maar te zeggen. Dan moet je goed voorstrippen: isolatie en oude gipsplaten losmaken voordat je dat later in het proces tegenkomt. Ook bij de machinale sloop moet je goed opletten dat je baksteenpuin niet vermengt met hoogwaardig betonpuin. Dat vergt aanpassing in de sloopmethodiek van medewerkers.'

Doen jullie dat niet al jaren?

'Zeker, maar de laatste jaren worden daar nog steeds stevigere stappen in gezet om het op een hoger niveau te krijgen. Het is al jaren verplicht vanuit sloopcertificering om materialen te scheiden, maar hoe hoger je in de keten wilt qua herinzetten van grondstoffen, hoe nauwer dat komt. Als je grindvervanger produceert, is je marge groter dan wanneer je hoogwaardige grondstoffen of een vulstof produceert. Dan moet je inputstroom echt schoon zijn. Je tolerantie wordt kleiner, dus dat betekent meer tijd en aandacht in de uitvoering.'

Dan Tussenstation – wat is dat precies?

Arnout Vos: 'Tussenstation richt zich op het herinzetten van materialen die vrijkomen bij sloop. Het is een soort broedplaats in Hoogeveen waar we materialen opslaan, maar waar andere bedrijven ook met onze materialen aan de slag kunnen. Denk aan scholen zoals Alfa College, of startups met ideeën om van een deur iets heel anders te maken. Ook is het een plek om tijd te overbruggen als er tussen sloop en hergebruik drie maanden zit.'

Wat zijn de beste ideeën die daaruit zijn voortgekomen?

'We hebben bijvoorbeeld oude tankstationluifels gedemonteerd met grote, gelamineerde liggers van soms 25 meter overspanning. Daar zijn zo bizar veel dingen van gemaakt: tuinschuurtjes, tuinbanken, complete constructies, nieuwe loodsen. Je kunt zo gek niet bedenken. Wat anders in een shredder zou gaan, hebben we inmiddels op tientallen manieren terug zien komen. Ook bewerken we harde houten kozijnen die we oogsten, lamineren en vingerlassen. Een collega die onze circulaire loods met die gelamineerde liggers zag, wilde die ook hebben. Die heeft er nu ook een staan. In die zin is het gewoon repeterend werk.'

Is Tussenstation winstgevend?

'Op zichzelf staand niet. Je moet het grotere plaatje zien. Als familiebedrijf kijken we naar de lange termijn, naar continuïteit. Alleen Tussenstation zou geen bestaansrecht hebben, maar als onderdeel van ons concern werkt het. We geloven dat het bijdraagt op de lange termijn. We zetten heel erg in op samenwerking. Als je als partij een goed idee hebt, bieden wij de locatie, faciliteiten en materialen. Die partijen hoeven niet te investeren en kunnen op die manier verder komen.'

Waar liggen de grootste uitdagingen in de keten?

'Het verdienmodel is dun. Als gezond bedrijf met lopende activiteiten en cashflow kunnen we dingen doen. Maar als je nu als startup in de circulaire wereld begint en direct een verdienmodel moet hebben, is dat lastig. Primaire materialen zijn nog steeds over het algemeen goedkoper dan secundaire. Daar ligt de grote uitdaging. Zolang er geen voordelen bestaan op hergebruikt materiaal, zullen daar instrumenten voor bedacht moeten worden. Onze looncomponent in Nederland is hoog. Als je een container vol hout ophaalt uit Zuid-Amerika is dat relatief goedkoop ten opzichte van een Nederlander die hier iets demonteert, spijkervrij maakt en ter beschikking stelt. Of primair wordt duurder of secundair moet ondersteund worden – denk aan BTW-vrijstelling of iets dergelijks. Ergens moet aan de knoppen gedraaid worden. Nu ben je overgeleverd aan mensen die intrinsiek gemotiveerd zijn. Maar wil je de massa meekrijgen, dan zul je iets in de prijsvorming moeten doen.'

Welke trends zie je op dit moment?

'We kruipen steeds dichter naar 2030. Dat vijftig procent circulair werd heel lang geroepen, maar komt nu erg dichtbij. Je ziet dat steeds meer partijen zich er druk om beginnen te maken. Het is echt tijd om ermee aan de slag te gaan. Daar zal ook op gestuurd moeten worden. Of dat gaat lukken? Ik heb er een hard hoofd in, eerlijk gezegd. Als je kijkt naar doorlooptijden in Nederland – we zijn met een uitbreiding van Tussenstation bezig, dan ben je gewoon anderhalf tot twee jaar mee bezig met vergunningen. Dat bevordert het niet. Daar zal versnelling in moeten zitten als je echt meters wilt maken.'

Welke technologische ontwikkelingen zie je?

'Op elektrificering en emissieloos werken worden gigantische stappen gezet. AI gaat de komende jaren ook veel voor ons betekenen. Denk aan gebouwinventarisaties, het verzamelen van data, vraag en aanbod koppelen. Weten welke materialen waar zitten, waar de vraag is en waar het aanbod. Technologie gaat ons daar sterk mee helpen. Daarnaast is de grootste uitdaging binnen ons bedrijf goede arbeidskrachten. Ik verwacht dat robotisering daar onderdeel van de oplossing is, maar niet volledig. Je blijft uiteindelijk gewoon goede mensen nodig hebben. Het hele proces van onze fabriek is volledig geautomatiseerd – met één loadermachinist bedien je de complete installatie. Dat zou op den duur ook autonoom kunnen, maar zover is het nog niet.'

De Circulair Mineraal Fabriek
De Circulair Mineraal Fabriek is een initiatief van zes familiebedrijven. Eén daarvan is het Drentse sloopbedrijf Bork, dat bijna tachtig jaar bestaat en tweehonderd medewerkers telt. Om de fabriek te huisvesten is een hal gebouwd van hergebruikt materiaal afkomstig uit twee gesloopte sporthallen in de buurt. Het systeem vraagt slechts één operator en werkt volledig automatisch. De Rijksdienst voor Ondernemend Nederland subsidieerde 1,5 miljoen euro van de vier miljoen die de fabriek kostte. Partners: Bork, Hoogeboom, Lagemaat, BPS Janssen, Grondstoffenbank Agriport, Van Vliet Sliedrecht.